O’Sea : le summum de la brique innovante

La phase 2 de cet ambitieux projet baptisé O’Sea Beach comporte un programme mixte d’installations résidentielles et d’aménagements auxiliaires. CONIX RDBM Architects a conçu le site en partant du principe que l’espace public et les trois bâtiments - des tours résidentielles - formeront ensemble un environnement cohérent et bien défini. Les constructions devaient donc composer un ensemble visuel homogène. Elles sont constituées d’un soubassement de trois à cinq étages sur lequel reposent trois volumes-tours s’élevant jusqu’à seize étages. Les architectes ont opté pour une finition en briques à coller ou sous forme de plaquettes de brique.

En tant que concepteurs, nous voulons créer des "lieux" typiques qui s’inspirent d’endroits connus et reconnus dans le monde. La ville d’Ostende, ce sont aussi des lieux et des liaisons. Pour O’Sea Beach, nous sommes partis d’une succession variée d’espaces extérieurs qui donnent envie aux résidents comme aux visiteurs de s’y attarder. Toutes les unités résidentielles disposent d’un espace extérieur et bénéficient d’un ensoleillement maximal. Elles offrent une vue sur le quartier résidentiel, la mer et le complexe sportif. Grâce à l’offre diversifiée de logements, il y a de fortes chances que des résidents soient présents à tout moment de la journée, ce qui garantit la sécurité au sein de la communauté et entretient l’animation du site », déclare Frederik Jacobs, CEO de CONIX RDBM Architects

Les conditions de travail au littoral ne sont pourtant pas idéales pour utiliser des plaquettes de brique sur de grandes hauteurs. Dans sa recherche de solution, le promoteur du projet, BAM-Interbuild, s’est adressé au fabricant de briques Vandersanden. Cette rencontre a débouché sur la méthode de construction innovante mise en œuvre sur ce chantier : une structure composée d’éléments sandwichs finis, soit un système préfabriqué dans lequel les briques sont incorporées au préalable.

En sa qualité de briquetier, Vandersanden évolue comme un poisson dans l’eau au contact des architectes, des entrepreneurs et des clients. Ces dernières années, nous avons évolué en tant que société, passant du statut de simple fabricant à celui de partenaire polyvalent et orienté service. À ce titre, nous nous réunissons souvent avec toutes les personnes impliquées à un stade précoce du projet, afin d’élaborer une solution de façade sur mesure. Désireux de parvenir à développer une solution de construction préfabriquée assortie d’une finition en briques (comme alternative à la maçonnerie dite traditionnelle), nous avons proposé trois méthodes. Le choix retenu est une méthode recourant à des murs en béton préfabriqué habillés de mulots encastrés. Les deux moitiés de briques sciées sont enchâssées dans du béton architectural, ce dernier faisant également office de joint de finition afin que les demi-briques ne puissent jamais se détacher.

Cette méthode de construction a nécessité une phase de préparation plus intensive, mais a permis de réduire significativement le délai de construction par rapport à celui d’une maçonnerie traditionnelle. Autre avantage : cette solution peut être appliquée sans qu’il soit nécessaire d’édifier un échafaudage tout autour des tours.

Kim Cottem, entrepreneur BAM-Interbuild : « L’utilisation d’éléments sandwichs préfabriqués pour la quasi-totalité de la façade nous a surtout contraints à repenser les détails et les jonctions. Le défi s’est révélé de taille et a rendu la phase préparatoire plus intense et plus longue. Tant le concept que les éléments sandwichs ont dû être entièrement pensés dès la mise en production. Contrairement à la construction traditionnelle, il n’y a pas de marge d’erreur, les corrections ultérieures étant impossibles.

Les efforts préparatoires ont fini par payer, car la construction au départ d’éléments sandwichs préfabriqués est beaucoup plus rapide qu’une approche traditionnelle. Cela permet également de débuter plus tôt les phases de construction suivantes de même que les travaux de finition. Pour BAM-Interbuild, la rapidité du travail est évidemment importante, mais la qualité l’est tout autant. En ce qui concerne les matériaux, cette qualité est garantie par la production en usine. Cela signifie également moins de travail logistique pour BAM-Interbuild.

Comme cette méthode ne nécessite pas de jointoiement final, nous avons pu travailler sans échafaudages et avec moins d’ouvriers sur le chantier, ce qui constitue un énorme avantage. En fin de compte, nous sommes très satisfaits du choix que nous avons fait. Nous avons trouvé en Vandersanden et Loveld non seulement d’excellents producteurs, mais surtout des partenaires innovants qui ont partagé notre réflexion et coopéré avec nous pour parvenir à cette solution.»

L’entrepreneur reçoit donc sur le chantier un module de façade pratiquement prêt à l’emploi qu’il peut soulever directement du camion pour le poser sur la dalle de plancher. Après quelques travaux de réglage et le rebouchage de quelques fourreaux au mortier sans retrait, l’élément de façade parachevé est définitivement ancré en place. Cette méthode permet de bâtir très rapidement un étage entier comportant à la fois la structure, l’enveloppe isolante et la finition de façade. L’idée de déplacer autant que possible le processus de production du chantier vers un environnement conditionné en usine offre tellement d’avantages qu’elle va vraisemblablement gagner en importance. La qualité est entièrement maîtrisée et indépendante des conditions météorologiques. Sur le chantier proprement dit, la mise en œuvre est plus rapide et nécessite moins d’ouvriers. Il en résulte des coûts de construction et de défauts nettement moins élevés, ce qui rend le projet global beaucoup plus intéressant au bout du compte.

Les briques choisies composent une sélection harmonieuse et bien pensée de trois variantes Wasserstrich en nuance sablée, un clin d’œil à la plage voisine. Les trois teintes sablées confèrent à chaque bâtiment sa propre personnalité, sans compromettre sa cohérence.

FREDERIK JACOBS - PDG DE CONIX RDBM ARCHITECTS : « Nous avons opté pour trois teintes de la même famille de briques, en nous basant sur la thématique de la « plage ». Les trois nuances sablées confèrent à chaque bâtiment sa propre personnalité, sans compromettre sa cohérence. Nous recherchions spécifiquement une brique pouvant être maçonnée de manière traditionnelle sur le site et qui convienne également comme plaquette de brique.

Comme nous voulions utiliser des joints plus creusés, il nous fallait une brique offrant une absorption minimale. Dans la tour HI, nous avons élevé la maçonnerie selon la méthode traditionnelle, avec des joints de 1 cm de profondeur. Pour la tour JK, nous avons opté pour des éléments en béton préfabriqué comportant des plaquettes de parement incorporées, tandis que et pour le bloc L, nous sommes allés encore plus loin avec des panneaux sandwichs préfabriqués. »

Dans la tour la plus basse (HI), les briques ont été collées selon la méthode traditionnelle. Pour la tour JK, nous avons opté pour des éléments en béton préfabriqué comportant des plaquettes de parement incorporées, tandis que pour le bloc L, nous sommes allés encore plus loin avec des panneaux sandwichs préfabriqués. À grande hauteur, le problème est que les plaquettes de parement ne peuvent pas être collées sur les panneaux. En collaboration avec Vandersanden et le spécialiste du béton Loveld, les architectes ont trouvé la solution : ils ont incorporé les plaquettes de parement dans des panneaux en béton, ce qui leur assure une adhérence suffisante. Chaque bâtiment a ainsi bénéficié d’une solution qui a permis de respecter les délais et les budgets, tout en étant acceptable pour toutes les parties.

Maarten Peeters, Sales Manager Brick Solutions chez Vandersanden : « Après qu’Interbuild ait choisi la méthode de construction à mulots, nous avons donné rendez-vous à l’équipe d’architectes de Conix RDBM dans notre salle d’exposition à Anvers. Là, nous sommes parvenus à une sélection harmonieuse et bien pensée de trois variantes Wasserstrich en nuance sablée, un clin d’œil à la plage voisine. Les versions Ladoga, Sevan et Sintra ont encore été affinées pour répondre au mieux à la vision de l’équipe d'architectes.

Ensuite, la production et le sciage de plus de 600 000 briques de parement sur mesure ont été coordonnés avec le planning de production hors site. En procédant de la sorte, les éléments préfabriqués ont pu être livrés conformément au calendrier de l’entrepreneur. Tout s’est parfaitement déroulé grâce aux canaux de communication directs mis en place entre les intervenants. Ce projet illustre donc parfaitement la manière dont nous nous engageons, avec nos partenaires, à proposer des solutions de façade spécifiques à chaque projet, en misant sur l’innovation et une technique bien pensée. »